LEXIQUE LEAN MANUFACTURING

LE LEXIQUE DU LEAN MANUFACTURING h’elcom

COMPRENDRE LE LEAN MANUFACTURING

Le lean Manufacturing est de plus en plus ancré dans notre société et dans le mode de fonctionnement des entreprises. Grâce au lexique lean proposé par h’elcom, vous pourrez vous approprier ces différentes notions pour pouvoir par la suite les mettre en place au sein de votre structure.

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Le lexique Lean Manufacturing h’elcom

Mot	Définition	Image
5 Pourquoi ?	C’est la technique de recherche des causes qui consiste à demander « pourquoi ? » à plusieurs reprises chaque fois que l’on rencontre un problème pour arriver au-delà des symptômes évidents afin de découvrir la cause racine. En théorie, 5 « pourquoi? » suffisent à remonter jusqu’à celle-ci.
5S	Termes japonais : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. Méthode simple mais efficace permettant d’avoir une bonne visibilité sur l’équipement, l’environnement ou les services. Se traduit par : · Éliminer · Ranger · Nettoyer · Standardiser · Pérenniser
Andon	Du japonais « lampe » Panneau indiquant en temps réel la quantité produite/ quantité à produire ou panneau précisant le lieu et le type de pannes sur une ligne de fabrication. Les couleurs sont vert (« marche »), rouge (« arrêt ») et jaune (« attention »).
Cellule	Une implantation de production où les machines sont rapprochées et en îlot afin de pouvoir travailler en flux continu.
Cellule en U ou en L	Configuration de ligne de travail particulièrement adaptée au Juste à temps (JAT) car facile à alimenter depuis l’extérieur, ne perturbant pas les opérateurs, et permettant aux opérateurs de travailler sur plusieurs postes (notamment le premier et dernier poste) avec un minimum de mouvement.
Ergonomie	L’ergonomie a pour objectif de mettre en adéquation l’Homme et son environnement. Par exemple, la physiologie Humaine est prise en considération dans l’aménagement du poste de travail ou dans la conception même du produit ; afin d’éviter tout risque de troubles musculo-squelettiques (TMS) tout en ayant une réalisation efficace de l’activité. De nombreux autres paramètres sont aussi pris en compte. (Voir illustration)
FIFO	First In First Out : premier entrée entré premier sortie. La première pièce qui entre dans un process doit être la première qui en sort. C’est une condition obligatoire pour les flux tirés.
Flux continu	Production une pièce à la fois (ou très petite quantité) à travers l’ensemble du process. A chaque poste est fabriqué uniquement ce qui est utile pour le process suivant.
Flux poussés	La production pousse le flux matière. C’est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction d’un programme. Celui-ci peut être défini par exemple à partir de prévisions de commandes . Le flux poussé est généralement associé à des lots de taille importante.
Flux tendus	L’élimination des gaspillages permet de tendre le flux de manière maîtrisée et de déceler les problèmes pour améliorer la performance du processus.
Flux tirés	La consommation tire le flux matière. C’est la fabrication ou la mise à disposition de produits en fonction du besoin réel de l’activité située en aval. Rien n’est fabriqué sans un besoin exprimé qui remonte au fournisseur amont, en général sous forme de carte Kanban. La démarche Lean associe la réduction des tailles de lots au flux tiré pour réduire les stocks intermédiaires et accélérer les flux.
Gemba	Terme japonais pour désigner «l’endroit où se déroule l’action », souvent utilisé en parlant de l’espace de production. (l’atelier par exemple).
Goulot	Un poste goulot est le poste qui limite la vitesse de production : Il a le débit le plus faible.
Heijunka	Terme japonais signifiant « lissage » ; ce qui revient à niveler le type et la quantité de pièces produites sur une période fixe. Ceci permet à la production de coller efficacement à la demande client tout en évitant le travail en lots importants, réduisant de ce fait le poids des stocks, les coûts des immobilisations, les ressources humaines et le délai de fabrication.
Heijunka Box	Terme japonnais signifiant « séquenceur ». Outil permettant de piloter la production dans le respect du Heijunka. Une Heijunka Box possède classiquement des lignes pour chaque membre d’une famille de produits, et des colonnes pour identifier des intervalles de temps de production.
Hoshin	Hoshin signifie en japonais ce qui montre la bonne direction. C’est une méthode orientant l’ensemble des activités du personnel de toute l’entreprise de façon qu’elle atteigne ses objectifs principaux et qu’elle réagisse rapidement aux évolutions de son environnement.
Indicateur	Outil de mesure qui permet de connaître le niveau de performance d’un processus dans le but de progresser.
Jidoka	L’autonomation ou Jidoka est un des piliers du système de production de Toyota, on peut aussi dire « auto-activation ». Avant Toyota les machines étaient surveillées par des opérateurs, l’objectif est de diminuer le nombre d’opérateurs nécessaires à la surveillance des machines. Et c’est cela la force de l’autonomation que l’on pourrait plutôt comprendre par l' »arrêt automatique », lorsqu’une machine commence à constater que les pièces qu’elle produit sont de moins bonne qualité, qu’elle surchauffe ou qu’elle manque d’huile, elle s’arrête automatiquement en activant un andon, ce qui alertera l’ouvrier chargé de la maintenance. On peut ainsi n’avoir qu’un opérateur où il en fallait 4 ou 5 auparavant.
Juste à Temps	Le Juste A Temps (JAT) ou Just In Time (JIT), est un système de pilotage de production pour produire : · Juste la référence demandée · Juste la quantité demandée · Juste au moment demandé Avec le minimum de ressources et d’espace pour : · Maîtriser la Qualité · Maîtriser le Coût · Maîtriser le Délai A noter que : · Seule la production des produits finis est planifiée · La production est tirée de l’amont par l’aval · Chaque poste prélève sur le poste amont les pièces dont il a strictement besoin Le poste amont se borne à produire les pièces qui lui ont été prélevées
Kaizen	On nomme Kaizen toutes les petites améliorations effectuées par le personnel pour apporter le bénéfice à tous et le changement pour toujours.
Kanban	Terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ». C’est une simple fiche que l’on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d’assemblage ou une zone de stockage. La méthode kanban limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière. Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont : § L’opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte, § Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont, § Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention, § Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval, Quand l’opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S’il y a un kanban, il l’enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S’il n’y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.
Lead time	Temps d’écoulement, le Lead Time est un concept fondamental du lean et correspond au temps nécessaire pour produire un produit depuis l’entrée de la matière première jusqu’à l’expédition du produit fini.
Lean Office	Le système Lean appliqué aux flux d’information. Nommé aussi « Lean au bureau » ou « Lean administratif ». La plupart des outils lean sont applicables aux processus support et aux services, avec les adaptations de rigueur.
Ligne de production	Production en flux mise en place par Henry Ford en 1913
Management visuel	Un outil de base permettant de visualiser les résultats, le rangement, les règles par l’intermédiaire de couleurs, pictogrammes, dessins, photos… complémentaire au 5S et à la standardisation.
Milk run	Aussi appelé « tournée du laitier » : Chargement de pièces à plusieurs points et livraison à plusieurs points en une seule boucle. Le laitier passe de station en station programmées sur sa tournée pour alimenter les stocks et récupérer les contenants ou étiquettes kanbans des composants consommés au poste. Grace à cette information sur la consommation, il pourra compléter lors de sa tournée suivante les stocks qui ont été réellement consommés. C’est donc bien la consommation qui tire la production ; principe fondamentale du flux tiré.
Muda	Terme japonnais signifiant « gaspillage » : Toute opération qui consomme des ressources mais sans amener de valeur ajoutée. Le Lean recense 7 grandes catégories de gaspillage.
Mura	C’est une pratique inutile qui doit être éliminée: Mura signifie  »variable », irrégularité ou inégalité dans une opération.Ce concept peut être assimilé à une rivière qui serait gênée dans son écoulement par des obstacles. Pour pallier ces problèmes de débit, on pourrait très bien augmenter la quantité d’eau et ainsi maintenir un débit correct. Cependant cette solution serait coûteuse et il serait moins onéreux de retirer les obstacles de la rivière pour maintenir, voire augmenter le débit de celle-ci. Il en est de même pour la chaîne de production. On préférera retirer les obstacles dans la chaîne de production plutôt qu’augmenter les stocks tampons.
Muri	Muri signifie  »irrationnel » ou surcharge des équipements ou des opérateurs par un rythme plus élevé, un effort soutenu, et une durée plus longue que ce pour quoi ils ont été conçus.
NVA ; Non Valeur Ajoutée	Une activité qui exige du temps, des ressources ou de l’espace, mais qui n’apporte pas de valeur au produit lui-même. Il se peut que l’activité soit nécessaire dans les conditions actuelles, mais du point de vue du client, elle n’ajoute pas de valeur au produit mais au contraire que des coûts de production.
PDCA	Cycle d’amélioration: • 1. Planifier (Plan) • 2. Dérouler les actions (Do) • 3. Contrôler les résultats (Check) • 4.Assurer le maintien à niveau et amélioration continue (Act) Aussi connu sous le nom de roue de Deming.
Poka Yoké	Terme japonais signifiant « détrompeur ». Le Poka-Yoke est un système permettant d’éviter les erreurs involontaires humaines. Il met en place des détrompeurs, des codes couleurs, …. Le Poka-Yoke est employé dans l’application de l’autonomation (ou Jidoka), il permet d’éviter les productions défectueuses et tous les gaspillages associés.
SMED	« Single Minute Exchange of Die », ou changement d’outils – série – en moins de 10 minutes. Le SMED est une méthode, développée dans le groupe Toyota et utilisée pour analyser et améliorer le temps perdu de changement de série. C’est un outil fondamental du Lean pour accroître la flexibilité d’une entreprise en réduisant la taille des lots et ainsi réduire les stocks, donc le Lead Time (temps d’écoulement).
Standard	Le standard décrit le fonctionnement d’un poste de travail. Il définit le meilleur moyen, le plus facile et le plus sûr pour exécuter une tâche. Le Standard doit être simple, clair et évident pour faciliter, voire garantir son application. Si le standard est appliqué et respecté mais le résultat n’est pas satisfaisant, il faut repenser le standard.
Stock de sécurité	Stock de de produits permettant de se protéger contre les aléas de production. A ne pas confondre avec le stock tampon, qui lui permet de se protéger contre une augmentation brutale de la demande.
Stock tampon	Stock de produits permettant de se protéger d’une variation brute de la demande. A ne pas confondre avec le stock de sécurité qui lui permet de se protéger contre les aléas (défauts) de production.
Supermarché	Un emplacement où un stock standard est défini pour livrer la production à l’aval.
Takt-time	Le « Takt time » est une référence de temps pour produire une pièce ou un produit fini /jour. Ainsi, si chaque produit sort suivant un intervalle de temps égal au temps de takt, le flux est synchronisé avec la demande client. Takt-Time = Nombre de demande client / Interval de temps ; il est donc en produit / unité de temps.
Temps de Cycle	Le temps demandé pour produire une pièce ou réaliser un process
TPM	Le Total Productive Maintenance (TPM), né au Japon en 1971, a pour philosophie de traiter l’ensemble des aspects de la maintenance en y associant tout le monde. Son objectif est de maintenir en bon état et d’assurer la maintenance en pénalisant le moins possible la production, il tente d’améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.
TPS	Le Toyota Production System (TPS) est la méthode générale employée en fabrication et logistique chez le constructeur automobile Toyota, y compris pour les rapports avec les fournisseurs et les clients. Cette méthode développée par M. Toyota père et fils, aidés par Taïchi Ohno et Shigeo Shingo, regroupe plusieurs concepts : Juste-à-Temps, Kanban, Kaizen, … Il est en particulier à l’origine du Lean manufacturing.
Valeur	C’est la valeur inhérente d’un produit définie par le client et qui correspond au prix de vente et prix de marché.
VSM	La Value Stream Mapping ou Cartographie des Flux de Valeur est un outil de description des flux utilisant une signalétique standard partagée par la majorité des acteurs. C’est un outil de communication s’intégrant parfaitement dans une démarche d’amélioration continue. Il met en évidence les points à améliorer, en conséquence les chantiers à mener. En général, on construit deux VSM. L’une décrivant la situation actuelle, l’autre décrivant la situation future : l’objectif visé par les chantiers d’amélioration.
Poste de travail	Le poste de travail est l’outil principal de l’opérateur. Il est donc impératif qu’il soit adapté à son utilisateur en prenant en compte les contraintes ergonomiques.
Rack d’approvisionnement	Ce sont des structures, souvent modulaires, qui amènent au plus près de l’opérateur ou des lignes de production, les composants nécessaires. Dans un système de flux tirés, ils sont approvisionnés lors de la tournée du laitier (Milk Run) avec une gestion Kanban.
Petit Train	Le Petit Train est l’équipement physique qui permet d’assurer la tournée du laitier (ou « milk run »). C’est un convoi de chariots tirés par une « locomotive ». A chaque station, le laitier décharge les composants concernés et charge les contenants de composants qui ont été consommés.
Dessertes	Les dessertes sont des équipements de bord de ligne qui permettent à l’opérateur d’avoir sous la main l’outillage nécessaire à son poste.